Wat zijn de eigenschappen en procesfactoren van siliconen met hoge dichtheid?
Siliconen zelf: Dikke plaatsiliconen met verschillende formules en modellen hebben verschillende eigenschappen, zoals vloeibaarheid en krimp na uitharding, wat de haalbare zeefdrukdikte zal beïnvloeden. Dikke plaatsiliconen met een goede vloeibaarheid en een lage uithardingskrimp kunnen bijvoorbeeld soepeler door zeefdrukken gaan, zich ophopen op het basismateriaal om een relatief dikkere siliconenlaag te vormen, en de bovengrens van de haalbare zeefdrukdikte is relatief hoger; als de siliconen een slechte vloeibaarheid hebben of aanzienlijk krimpen tijdens het uitharden, is het moeilijk om een dikker en beter patroon af te drukken, en is het gemakkelijk om problemen te krijgen zoals oneffenheden in het oppervlak en scheuren.
Selectie van zeefgaas: Het zeefgaas is een belangrijke parameter bij zeefdruk. Hoe lager de maas, hoe groter de maaswijdte van het scherm, en hoe gemakkelijker het is voor de dikke plaatsiliconen om door het gaas te gaan en op het basismateriaal te printen, en de overeenkomstige haalbare zeefdrukdikte kan dikker zijn. Integendeel, de maaswijdte van het hoge maaswijdtescherm is klein en het is moeilijk voor de siliconen om er doorheen te gaan. Het is geschikt voor het afdrukken van dunnere en fijnere patronen, maar niet bevorderlijk voor het bedrukken van dikke coatings van dikke plaatsiliconen. Daarom is het kiezen van een zeef met een geschikte maaswijdte van cruciaal belang voor het beheersen van de zeefdrukdikte.
Afdruktijden en -methoden: als u een dikkere zeefdrukdikte wilt bereiken, kunt u meerdere afdrukstapelmethoden gebruiken, wachten tot de siliconen na elke afdruk goed zijn uitgehard en vervolgens opnieuw afdrukken om de dikte van de siliconen geleidelijk te vergroten. Bovendien zal het gebruik van verschillende drukmethoden, zoals zeefdruk van het schrapertype, automatisch zeefdrukken, enz., ook verschillende effecten hebben op het coatingeffect en de diktecontrole van de siliconen. Automatisch zeefdrukken kan bijvoorbeeld beter zijn dan het schrapertype wat betreft de controle van de dikte-uniformiteit, en is bevorderlijker voor het nauwkeurig bereiken van de gewenste zeefdrukdikte.