Inktviscositeit speelt een cruciale rol bij het bepalen van de juiste viscositeithardheid van de wisser, hoek van de zuigmond, Enmesh-tellingvoor zeefdruk. Viscositeit heeft betrekking op de dikte en vloei-eigenschappen van de inkt, en beïnvloedt hoe de inkt door het scherm beweegt, zich aan het substraat hecht en het afgedrukte beeld vormt. Hier ziet u hoe de inktviscositeit deze keuzes beïnvloedt:
1. Effect van inktviscositeit op de keuze van de rakel
Inkten met lage viscositeit (dunne, vrij-vloeiende inkten):
Voorbeelden: inkten op water-basis, UV-uithardbare inkten.
Kenmerken:
Dunne inkten vloeien gemakkelijk en vereisen minder druk om door het scherm te gaan.
Als ze niet goed worden gecontroleerd, zijn ze gevoelig voor over{0}}depositie of overstromingen.
Rakelhardheid:
Harde zuigmond (70-90 Shore A):
Biedt nauwkeurige controle over de inktafzetting en voorkomt overmatige inktstroom.
Helpt scherpe randen en fijne details te bereiken.
Zachte zuigmond (50-60 Shore A):
Er kan te veel inkt worden afgezet, wat kan leiden tot vlekken, uitlopen of verlies van details.
Zuigmondhoek:
Steilere hoek (~75 graden -90 graden):
Bij voorkeur voor inkten met een lage- viscositeit om de hoeveelheid inkt die wordt afgezet te verminderen en de controle te behouden.
Ondiepere hoek (~45 graden -60 graden):
Vermijd ondiepere hoeken, omdat er dan meer inkt doorheen kan stromen, waardoor het risico op overstroming of vlekken groter wordt.
Inkten met hoge viscositeit (dikke, langzaam-vloeiende inkten):
Voorbeelden: siliconeninkten, plastisol-inkten, glitter- of metallic-inkten.
Kenmerken:
Dikke inkten vereisen meer kracht om door het scherm te dringen.
Ze zijn ideaal voor afdrukken met een hoge- dekking en speciale effecten, maar ze kunnen fijnere gaasschermen verstoppen.
Rakelhardheid:
Zachte zuigmond (50-60 Shore A):
Flexibeler, waardoor dikke inkt effectiever door het scherm kan worden gedrukt.
Ideaal voor het printen van opvallende ontwerpen of op gestructureerde oppervlakken waar een hoge inktafzetting nodig is.
Harde zuigmond (70-90 Shore A):
Kan moeite hebben om dikke inkt door het scherm te duwen, tenzij er aanzienlijke druk wordt uitgeoefend, wat het scherm of het substraat kan beschadigen.
Zuigmondhoek:
Ondiepere hoek (~45 graden -60 graden):
Stimuleert een betere inktstroom, waardoor dikke inkt door het scherm gaat.
Steilere hoek (~75 graden -90 graden):
Kan de inktstroom beperken, wat leidt tot ongelijkmatige afzetting of onvolledige afdrukken.
2. Effect van inktviscositeit op mesh-telling
Inkten met lage viscositeit (dunne, vrij-vloeiende inkten):
Dunne inkten vloeien gemakkelijk en werken goedhoge mesh-aantallenomdat er minder inkt nodig is om door het gaas te gaan.
Aanbevolen mesh-telling:Hoog aantal mesh (200-400+):
Kleinere gaasopeningen beperken de inktstroom en zorgen voor nauwkeurige, dunne inktlagen.
Ideaal voor fijne details, afbeeldingen met hoge-resolutie en gladde afwerkingen.
Laag aantal mazen (80-160):
Kan leiden tot overstroming of overmatige-inktafzetting, wat kan leiden tot vlekken of verlies van details.
Inkten met hoge viscositeit (dikke, langzaam-vloeiende inkten):
Dikke inkten vereisenlage mesh-aantallenom voldoende inkt door de grotere maasopeningen te laten passeren.
Aanbevolen mesh-telling:Laag aantal mazen (80-160):
Grotere openingen zorgen ervoor dat dikke inkt er gemakkelijk doorheen kan stromen, waardoor afdrukken met een hoge dekking- mogelijk worden.
Geschikt voor printen op gestructureerde of absorberende substraten.
Hoog aantal mesh (200-400+):
Kleine gaasopeningen kunnen verstopt raken door dikke inkt, wat kan leiden tot ongelijkmatige afdrukken of onvolledige dekking.
3. Inktviscositeit in evenwicht brengen met keuzes voor rakel en gaas
Om optimale resultaten te bereiken, moeten de rakelhardheid, hoek en mesh-telling samen worden aangepast op basis van de inktviscositeit:
| Viscositeit van de inkt | Hardheid van de rakel | Hoek van de zuigmond | Meshtelling | Ideale toepassingen |
|---|---|---|---|---|
| Lage viscositeit | Hard (70-90 Shore A) | Steiler (~75 graden -90 graden) | Hoog (200-400+) | Fijne details, gladde afwerkingen, ontwerpen met hoge- resolutie. |
| Hoge viscositeit | Zacht (50-60 Shore A) | Ondieper (~45 graden -60 graden) | Laag (80-160) | Opvallende ontwerpen, afdrukken met hoge- dekking, afdrukken op gestructureerde of absorberende oppervlakken. |
4. Aanvullende overwegingen
Substraattype:
Gladde ondergronden (bijv. glas, gepolijste siliconen):
Dunne inkten (lage viscositeit) met een groot aantal mazen en harde rakels werken het beste voor precisie.
Getextureerde of absorberende ondergronden (bijv. stof, hout):
Dikke inkten (hoge viscositeit) met een laag aantal mazen en zachte rakels zorgen voor volledige dekking.
Drukdruk:
Inkten met lage viscositeit:
Er is minder druk nodig om door het scherm te gaan.
Overmatige druk kan ertoe leiden dat de inkt zich verspreidt of uitloopt.
Inkten met hoge viscositeit:
Er is meer druk nodig om de inkt door het gaas te duwen.
Overmatige druk met een harde wisser kan het scherm of de ondergrond beschadigen.
Droogtijd van de inkt:
Inkten met een lage- viscositeit drogen vaak sneller, dus nauwkeurige controle (harde rakel, steile hoek) is essentieel om voortijdige verstopping te voorkomen.
Inkten met een hoge{0}} viscositeit hebben meer tijd nodig om te drogen, waardoor aanpassingen tijdens het afdrukken mogelijk zijn, maar er moet op worden gelet dat verstoppingen bij kleine mesh-aantallen worden voorkomen.
Conclusie
De viscositeit van de inkt heeft een directe invloed op de keuze ervanhardheid van de wisser, hoek van de zuigmond, Enmesh-telling:
Lage-viskeuze (dunne) inktenwerk het beste met eenharde wisser, steilere hoek, Enhoog aantal meshvoor precisie en scherpe details.
Hoge-viscositeit (dikke) inktenvereisen eenzachte wisser, ondiepere hoek, Enlaag aantal meshom voldoende inktafzetting te garanderen en verstopping te voorkomen.
Het selecteren van de juiste combinatie zorgt voor een efficiënte inktstroom, nauwkeurige plaatsing en afdrukken van hoge- kwaliteit, afgestemd op de specifieke toepassing.